Für einen renommierten europäischen Autohersteller wurde Plasmatron im Bereich der Verbindung vom Dach an die Seitenteile gewählt. Auch hier wurden internationale Projekte z. B. in Frankreich, Türkei oder auch Korea realisiert.
Als große Herausforderung stellte sich hier die Verzinkung der Bauteile dar. Um den Kathodenverschleiß durch den Zinkdampf zu kompensieren, wurde für das Plasmatron eigens ein automatischer Kathodenwechsler AKS entwickelt. Mit diesem ist es möglich, verbrauchte Kathoden innerhalb weniger Sekunden in-line automatisiert zu wechseln. Die Produktion bzw. die Taktzeit wird beim Wechsel nicht beeinflusst, da der Wechselzyklus während des Teilehandlings abläuft. Erst nach 24 Zyklen muss ein Bediener eingreifen und ein vorbestückter Teller mit neuen Verschleißteilen einlegen.
Schweißtechnik, Sondermaschinenbau
Das fertige Bauteil wird danach noch in einer Signierstation mit einem Produktionscode versehen und wird dann in einem Lagerturm zwischengespeichert. Sobald die Abkühlzeit abgelaufen ist, wird die Gelenkwelle auf 2 verschiedenen Ausgabebändern für die Weiterverarbeitung ausgelagert.
Eine große Herausforderung waren Losgröße-1-Produktionen bei einer Typenvielfalt von mehreren 100 verschiedenen Wellen. Diese Vorgabe konnte durch ein automatisches Rüsten der Schweißadapter mittels Handlingsroboter realisiert werden.
Schweißtechnik, Sondermaschinenbau
Für Miele wurde eine komplette Produktionsanlage gebaut, welche das Innenleben des Dampfgarers von der Platine weg herstellt.
Auf einer Fläche von mehr als 400 m² arbeiten 11 Roboter an 13 Bearbeitungsstationen. Angefangen von der Übergabe der Blechplatinen wird diese umgeformt und dann weiter verarbeitet. Diverse Schweißaufgaben wie z.B. das Mantelschweißen und auch das Anschweißen aller Anbauteile werden mit dem Plasmatron Verfahren gefügt. Sämtliche Schweißnähte werden mittels Kameraprüfung kontrolliert.
Zusätzliche Prozesse wie Biegen, Bördeln und Stanzen werden in der Anlage abgebildet. Durch funktionell gestaltete Doppelgreifer wird der Garraum von der ersten bis zur letzten Station vollautomatisch durch die Anlage gehandelt.
Schweißtechnik, Sondermaschinenbau
Diese kompakte Schweißanlage wurde konzipiert um Schaltgabeln auf zwei Linien zu schweißen. Ein Bediener legt Welle und Gabel in die Schweißvorrichtung ein. Im Wechsel wird an zwei Stationen geschweißt bzw. eingelegt. Nach dem Schweißvorgang wird das Bauteil über ein Übergangshandling in die nächste Station zum Schweißen eingelegt. Um die Teile nicht zu beschädigen wurde ein spezieller hitzebeständiger Kunststoff für die Greiferbacken verwendet. Nach dem zweiten Schweißprozess wird das Teil entnommen und auf ein Abkühlband gelegt, welches die Teile wieder zur Bedienseite transportiert.
Entscheidend bei dieser Anlage war die Materialpaarung. Die Welle ist ein Vergütungsstahl und die Gabel ein hochfester niedriglegierter Stahl. Zusätzlich mussten die Bauteile absolut spritzerfrei geschweißt werden. Diese Aufgabenstellung wurde mit Plasmatron hervorragend gelöst.
Durch die sehr geringe Anlagenbreite, die vom Kunden vorgegeben war, mussten wir hier ein eher unkonventionelles, aber funktionales Anlagenkonzept entwickeln.
Plasmatron Schweiß/ Lötequipments werden für einen Deutschen premium Automobilisten im Bereich des Kofferraums eingesetzt. Hier wird der „Wasserablauf“ (Überlappstoss verzinkter Bleche) mittels CuSi3 Zusatz gelötet.
Das Equipment beinhaltet die Plasmatron Schweißtechnik inklusive Stromquelle und Drahtvorschub sowie Zusatzkomponenten wie taktile Nahtführung, Drahtabschneider und Schweißdatenaufzeichnung.
Die Komponenten wurden von INOCON an verschiedensten Standorten in Europa wie zB Deutschland, Spanien, Ungarn, Belgien aber auch international zB in China und Brasilien in Betrieb genommen.
Hohe Qualitätsansprüche und ein Produktionsvolumen von ca. 600-700 Karosserie Teilen konnten mit Plasmatron gewährleistet werden.
Schweißtechnik, Sondermaschinenbau
Die Resonatorschweißanlage verschweißt zwei tiefgezogene Teile aus Edelstahl miteinander. Ein Bediener legt beide Hälften in Einlegenester, welche sich auf einer Wendevorrichtung befinden. Somit kann während des Schweißprozesses die nächste Vorrichtung bestückt werden.
Nach dem Spannen des Bauteils wird mittels Kameraprüfung die Position der Schweißnaht erkannt und der Roboter kann genau positionieren. Durch den geringen Wärmeeintrag beim Plasmatron-Schweißen wurden die innen liegenden Kunststoffteile nicht beschädigt.
Auf zwei zusätzlichen Handarbeitsplätzen wurden als Vorprozess zuerst die innen liegenden Kunststoffkomponenten eingelegt und kraftüberwacht miteinander verpresst.
Nach dem Schweißen wird noch ein QR-Code auf die Teile gelasert um die Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.
Wenn Sie das anspricht, so sollten Sie sich bei uns bewerben und Teil unseres Teams werden.
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