Sondermaschinenbau Projekte

Das fertige Bauteil wird danach noch in einer Signierstation mit einem Produktionscode versehen und wird dann in einem Lagerturm zwischengespeichert. Sobald die Abkühlzeit abgelaufen ist, wird die Gelenkwelle auf 2 verschiedenen Ausgabebändern für die Weiterverarbeitung ausgelagert.

Eine große Herausforderung waren Losgröße-1-Produktionen bei einer Typenvielfalt von mehreren 100 verschiedenen Wellen. Diese Vorgabe konnte durch ein automatisches Rüsten der Schweißadapter mittels Handlingsroboter realisiert werden.

Für Miele wurde eine komplette Produktionsanlage gebaut, welche das Innenleben des Dampfgarers von der Platine weg herstellt.

Auf einer Fläche von mehr als 400 m² arbeiten 11 Roboter an 13 Bearbeitungsstationen. Angefangen von der Übergabe der Blechplatinen wird diese umgeformt und dann weiter verarbeitet. Diverse Schweißaufgaben wie z.B. das Mantelschweißen und auch das Anschweißen aller Anbauteile werden mit dem Plasmatron Verfahren gefügt. Sämtliche Schweißnähte werden mittels Kameraprüfung kontrolliert.

Zusätzliche Prozesse wie Biegen, Bördeln und Stanzen werden in der Anlage abgebildet. Durch funktionell gestaltete Doppelgreifer wird der Garraum von der ersten bis zur letzten Station vollautomatisch durch die Anlage gehandelt.

Diese kompakte Schweißanlage wurde konzipiert um Schaltgabeln auf zwei Linien zu schweißen. Ein Bediener legt Welle und Gabel in die Schweißvorrichtung ein. Im Wechsel wird an zwei Stationen geschweißt bzw. eingelegt. Nach dem Schweißvorgang wird das Bauteil über ein Übergangshandling in die nächste Station zum Schweißen eingelegt. Um die Teile nicht zu beschädigen wurde ein spezieller hitzebeständiger Kunststoff für die Greiferbacken verwendet. Nach dem zweiten Schweißprozess wird das Teil entnommen und auf ein Abkühlband gelegt, welches die Teile wieder zur Bedienseite transportiert.

Entscheidend bei dieser Anlage war die Materialpaarung. Die Welle ist ein Vergütungsstahl und die Gabel ein hochfester niedriglegierter Stahl. Zusätzlich mussten die Bauteile absolut spritzerfrei geschweißt werden. Diese Aufgabenstellung wurde mit Plasmatron hervorragend gelöst.
Durch die sehr geringe Anlagenbreite, die vom Kunden vorgegeben war, mussten wir hier ein eher unkonventionelles, aber funktionales Anlagenkonzept entwickeln.

Die Resonatorschweißanlage verschweißt zwei tiefgezogene Teile aus Edelstahl miteinander. Ein Bediener legt beide Hälften in Einlegenester, welche sich auf einer Wendevorrichtung befinden. Somit kann während des Schweißprozesses die nächste Vorrichtung bestückt werden.
Nach dem Spannen des Bauteils wird mittels Kameraprüfung die Position der Schweißnaht erkannt und der Roboter kann genau positionieren. Durch den geringen Wärmeeintrag beim Plasmatron-Schweißen wurden die innen liegenden Kunststoffteile nicht beschädigt.
Auf zwei zusätzlichen Handarbeitsplätzen wurden als Vorprozess zuerst die innen liegenden Kunststoffkomponenten eingelegt und kraftüberwacht miteinander verpresst.
Nach dem Schweißen wird noch ein QR-Code auf die Teile gelasert um die Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.